< Retour

L'évolution de la sécurité des usines : C’est une question de culture

Étude de cas portant sur Nissan Manufacturing UK Limited

 

L'usine de Sunderland de Nissan Manufacturing UK Ltd (NMUK SP) continue d'être l'une des usines de fabrication de voitures les plus efficaces d'Europe. Cette position a été maintenue année après année grâce à une amélioration continue, avec un accent particulier placé sur les indicateurs de performance clés de qualité, de coût et de livraison ponctuelle (Douki Seisan). “Bien que notre performance Q, C, D soit restée très élevée, nous avons identifié de nouvelles possibilités d’améliorer le taux d’accidents survenant dans l'usine et en 2003, l’usine a également commencé à connaître une évolution défavorable ”, a déclaré Mike Vezmar, directeur de la santé et de la sécurité de l'usine. À titre de réponse, NMUK SP a mené une activité de benchmarking axée sur Nissan North America (NNA), qui avait considérablement réduit son taux d’accidents en usine grâce à l’initiative Safety One. Une enquête plus approfondie a révélé que NNA avait conclu un partenariat avec DuPont. En 2005, NMUK SP a décidé de s’associer avec DuPont pour effectuer une percée dans le domaine de la sécurité sur le lieu de travail, tout en conservant son titre de l'une des usines automobiles les plus efficaces d'Europe.

"Nous avons trébuché sur certains des principes que DuPont utilisait déjà. L'avantage de l'arrivée de DuPont en 2005 a été de nous aider à obtenir une orientation plus claire et à définir une meilleure vision de la voie à suivre."

Mike Vezmar, directeur de la santé et de la sécurité de l'usine

Situation

 

L'usine de Sunderland fabrique trois types de véhicules et emploie 4 700 travailleurs réguliers, en plus de 1 200 fournisseurs. Avant l'arrivée de DuPont, l'usine disposait de son propre système de mesures internes en matière de santé et de sécurité, et celui-ci était basé sur un système de définition d'objectifs largement utilisé par Nissan dans le monde entier. Dans le système cible, les cadres moyens et supérieurs étaient tenus responsable à répondre aux exigences de sécurité de l’usine.

 

Le rapport d’évaluation réalisé par l’équipe de DuPont en 2005 a montré que la haute direction adoptait pour la plupart une philosophie de la sécurité plutôt satisfaisante. Comme l’a expliqué un responsable, “endommager votre personnel, c'est endommager vos actifs”.

 

Ce qui ressort du rapport d'évaluation est un mandat clair visant à élever la sécurité au même niveau d'importance que la qualité, que le coût et la livraison - qui sont les autres objectifs clés et mesures de performance de l'usine.

 

En 2005, NMUK SP avait été récompensée comme étant l’usine automobile la plus efficace d’Europe depuis plusieurs années, mais la direction voulait être “la meilleure”, non seulement en termes de Q, C, D, mais aussi en termes de sécurité. Comme indiqué précédemment, NNA a travaillé avec DuPont et a considérablement amélioré ses mesures de sécurité. NMUK SP s'est ainsi tournée vers DuPont, qu’elle considérait comme “la principale référence” des pratiques de santé et de sécurité dans le secteur de la fabrication.

“La sécurité est aussi importante que la qualité, le coût ou le temps.”

Mike Vezmar, directeur de la santé et de la sécurité de l'usine

La solution

 

Compte tenu de la grande envergure de l'usine, DuPont a collaboré avec Nissan pour créer un plan sur mesure visant à répartir les 12 éléments de DuPont liés à la gestion de la sécurité dans l'ensemble de l'entreprise NMUK. L'approche impliquait la formation d'ingénieurs, de contrôleurs et de superviseurs de haut niveau possédant des connaissances opérationnelles intimes de manière à ce qu'ils puissent retourner à l'usine et enseigner aux employés ce qu'ils venaient d'apprendre. Le programme, créé  “formateurs de formateurs”, impliquait six employés de haut niveau issus de diverses disciplines et départements de l’usine Sunderland. Ils se sont rassemblés pendant une semaine avec Dennis McGowan, consultant de DuPont, dans une usine de DuPont, en Irlande du Nord, avec pour objectif une norme de sécurité de classe mondiale.

 

“C’était une tache considérable” de former les aînés de l’usine Sunderland sur l’ensemble du système de sécurité de DuPont en une semaine, se souvient McGowan. Afin de s'assurer que les formateurs de Nissan puissent former leurs propres employés au système de sécurité de DuPont, ils ont été aidés dans le développement d'une appréciation et d'une compréhension plus profondes de la culture qui englobe l'amélioration de la santé et de la sécurité. McGowan a enseigné aux aînés de Nissan non seulement la philosophie et les procédures de DuPont en matière de sécurité, mais aussi les techniques et les méthodologies d'enseignement et d'implication des employés sur les questions de santé et de sécurité à tous les niveaux de l'atelier.

 

“Nous sommes tous venus très motivés. C'était comme allumer une ampoule, le message était très clair, tout comme la direction à suivre”, se souvient Mike Vezmar. La haute direction a continué à travailler avec les consultants de DuPont après la formation, par exemple pour élaborer un énoncé de la vision sur la santé et la sécurité à l’échelle de l’entreprise, mais aussi pour obtenir des conseils continus sur la mise en œuvre du processus 12 étapes de DuPont destiné à la sécurité.

 

Mise en œuvre

 

 “Les changements de procédure visant à améliorer la sécurité ont été facilement mis en œuvre et ce, en peu de temps,” ajouta Mike. “Cependant, générer des changements de comportement pour encourager les employés à suivre des pratiques de sécurité cruciales a pris plus de temps et d'efforts ”, a-t-il déclaré.

 

“C'était une approche vraiment différente, en particulier en ce qui concerne le comportement, mais le personnel étant impliqué dans le programme de sécurité, la plupart des employés l'ont trouvé très rafraîchissant [the DuPont safety programme].”

 

“Cependant”, ajouta Mike, “certaines personnes n'étaient pas complètement convaincues à ce stade. Il y a eu une hésitation particulière quant à l'atteinte du taux zéro accident, qui fait partie de la norme de sécurité mondiale de DuPont.”

 

Le personnel de l'usine a commencé à suivre des cours étalés sur plusieurs jours. Au troisième jour de formation, Monsieur Vezmar a constaté une acceptation croissante de la nouvelle approche. Environ 80 % des employés ont indiqué, à travers les fiches de commentaires du cours, que l'approche de sécurité de DuPont constituait “une bonne voie à suivre”. Les employés estimaient que ces changements permettraient de générer de l'implication dans le programme de sécurité de l'entreprise, ce qui serait à leur avantage, mais aussi pour les autres.

 

Suite à ce qu'elle avait appris lors de la formation dispensée par DuPont en Irlande du Nord, l'équipe de Nissan a également amélioré le système de récompense et de reconnaissance des employés qui réussissent à atteindre les meilleures performances et pratiques en matière de santé et de sécurité. Les employés et les sections ayant d'excellentes performances en matière de sécurité, ou qui proposent et mettent en œuvre des améliorations dans leurs propres procédures de sécurité, bénéficient d'une reconnaissance à l'échelle de l'entreprise.

 

La reconnaissance des travailleurs des ateliers est essentielle pour engager les employés dans l'adoption des pratiques de sécurité quotidiennes. “Une structure de gestion et des contrôles doivent être en instaurés, mais en fin de compte, ce sont les employés qui le font. L’implication mène à l’engagement et à l’appropriation, celle-ci à son tour mènera à la réalisation de notre objectif Zéro accident”, à en juger par Mike Vezmar.

 

Résultats

 

La sécurité des travailleurs dans l'usine de Sunderland s'est considérablement améliorée depuis que nous travaillons avec DuPont. Le taux de blessures qui engendrent une perte de temps (LTI) a diminué de 70 % entre janvier 2005 et mars 2009, passant de 17,0 pour 1 000 employés à 5,1 pour 1 000 employés. Le nombre de jours de travail perdus a également diminué de 70 pourcent au cours de la même période, de 210 pour 1 000 employés à 62 pour 1 000 employés.

 

Les employés ont également été davantage heureux et en meilleure santé dans leur travail. Le taux d'absentéisme pour les employés est passé de 2,83 % en décembre 2004 à 1,53 % en octobre 2009, le programme Zéro blessure (ZIP) étant l'un des principaux contributeurs. NMUK SP réalise également des enquêtes semestrielles sur la satisfaction des employés en matière de sécurité. Les résultats de l’enquête de novembre 2009 ont montré que 70 % des employés de l’usine étaient très satisfaits des pratiques et des instructions en matière de santé et de sécurité dans l’usine de Sunderland.

 

Le retour sur investissement de NMUK lié à la mise en œuvre les améliorations de la sécurité a été considérable, bien que l'avantage le plus fondamental ait été la réduction significative des accidents.

“Les gens pensaient que les usines de moulage sont toujours sales et dangereuses. Ce n'est pas nécessaire qu'il en soit ainsi. C'était la façon dont nous le percevions. C'était notre approche de la gestion de la sécurité qui causait un taux d'accidents plus élevé dans notre usine.”

Mike Vezmar, directeur de la santé et de la sécurité de l'usine

“Lorsqu'il y avait un problème, ils commettaient une erreur de sécurité. Les actes sont plus éloquents que les paroles, ajoute

Denis McGowan, consultant et formateur en chef chez DuPont

 

Progresser dans un marché concurrentiel

 

La NMUK SP conserve sa stature d'une des usines automobiles les plus efficaces d'Europe, tout en s'efforçant d'atteindre un rang de classe mondiale en matière de sécurité pour ses employés. La concurrence croissante des constructeurs automobiles dans des pays compétitifs tels que l'Inde et la Chine constitue toujours un défi, mais Monsieur Vezmar affirme que le système DuPont a prouvé que travailler en toute sécurité ne nuit pas à l'efficacité, mais que celui-ci améliore la compétitivité.

 

Aujourd'hui, NMUK SP est pleinement attachée à ses principes de sécurité et les a entièrement adoptés, constituant ainsi la base sur laquelle le programme Zéro blessure de SP a été développé. Ils continuent de renforcer leur programme de sécurité composé de 12 éléments (basé sur le modèle de DuPont) et de le développer en même temps que leur stratégie de déploiement des objectifs en gestion de la qualité totale. Mis en œuvre conjointement, ces outils constituent une base solide pour gérer et améliorer son niveau de santé et de sécurité.

 

“Le point fort du système, c'est que DuPont croit fermement que ses principes ne fonctionneront pas sans un engagement de la part de la direction. Si cela est pensé et conduit par la direction, cela fonctionnera, et il n'y aura pas de blessure engendrant une perte de temps ”, précise Monsieur Vezmar.

 

L'usine de Sunderland poursuit son parcours vers l'absence de blessures engendrant une perte de temps, certaines sections de l'usine ayant déjà atteint cet objectif. “Nous allons continuer d'essayer d'atteindre cet objectif sur l'ensemble du site d'ici 2015, ce qui représente un défi majeur, mais pas irréalisable”, a déclaré Vezmar.

 

En 1984, Nissan s'est d'abord engagée dans la fabrication au Royaume-Uni avec la création de l'usine Sunderland.

 

  • La production de la première voiture, une Bluebird, a été lancée en 1986. Depuis lors, l’usine est devenue le centre de la production de Nissan pour les voitures de tourisme en Europe.
 
  • L'usine de Sunderland a été nommée plus grand constructeur automobile britannique au cours des 12 dernières années ainsi que plus grand exportateur de voitures depuis l'année 2000. En fait, une voiture sur trois fabriquée au Royaume-Uni aujourd'hui est une Nissan fabriquée par Sunderland.
 
  • L'usine représente aujourd'hui plus de 2,4 milliards de livres d'investissement et emploie directement 4 700 personnes. Sa présence à Sunderland a conduit des sociétés telles que Calsonic Kansei, Hashimoto et Unipres à créer aussi des bases de production dans la région.
 
  • L'investissement de Nissan à Sunderland se poursuit encore aujourd'hui, et verra en 2010 le lancement de son 12ème nouveau modèle, le crossover compact Juke, qui sera fabriqué aux côtés du Qashqai et du Note.